1 數控加工工序的劃分

在數控車削中心上加工零件，工序比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以zui短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀具或加工表面劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出刀具相對于工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表面的形成取決于運動著的刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編制中，只需描述刀具系統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編制時，刀具上所選擇的代表刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中心中，從理論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底面的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鉆頭應是鉆尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直接測量的點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難于測量的尺寸發生；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直接體現于程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表面的加工余量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對于薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小范圍調整，以減少“讓刀”對加工精度的影響。

5 車削時的斷屑問題

數控車削是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中，的切屑是長度為50——150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便于收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑臺來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑臺和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用zui廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏角略大于90°的刀具，用于端面、外圓、內孔、臺階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片底面及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側面定位，定位方式可靠，且刀尖位置精度僅與刀片本身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削中心。

35°菱形刀片因其刀尖角小，干涉現象少，多用于車削工件的復雜型面或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等于要求加工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通常小于工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接近槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，后面的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，只宜直切。